モトログ　～ある診断士の終わりなき挑戦～

常に「挑戦者」であることでkurogenkokuは成長を続けます。
そしてkurogenkokuは「人の痛みのわかる診断士」を目指します。

 

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« 事例Ⅲのダイアログ（その5）　|　Main　|　運営管理（工場計画 part1） »

2005/3/18

「運営管理（工場計画 part2）」　　Web研修
今回も工場計画とレイアウトについて整理します。

【Ｐ-Ｑ分析】
Ｐ-Ｑ分析のＰは製品（Product）、Ｑは生産量（Quantity）のことで、横軸に製品（品種）、縦軸に生産量をとります。左から生産量の多い順に並べて、チャートを作成すると、ちょうどパレート図のようになります。
そして
①グラフの左上（生産量が多く品種が少ない）
製品別レイアウト
②グラフの中央（生産量、品種共に普通）
ＧＴ（グループテクノロジー）
* モノの形や加工方法など似たものをグルーピングし、共通化を図る手法
③グラフの右下（生産量が少なく、品種が多い）
機能式レイアウト
を適用していきます。

【ＳＬＰ（Systematic Layout Planning）】
リチャード・ミュ－サ－が提唱した汎用的なレイアウト手法です。
下記の４段階から構成されています。
①立地計画　②基本レイアウト ③詳細レイアウト　④設置
（ＳＬＰの設備レイアウト手順）
①Ｐ－Ｑ分析
*上述のとおり
②アクティビティ相互関係分析
計画上のアクティビティ間の関係を明確にします。
③アクティビティ相互ダイヤグラム
上記の結果を流れ図にまとめます。
④スペース相互関係ダイヤグラム
面積を考慮してスペース相互関係ダイヤグラムを作成します。
⑤レイアウト案の評価

【ピッチタイムとＴＯＣ】
ピッチタイムとは、ライン生産において「製品がラインから作り出されていく時間間隔」のことをいいます。
サイクルタイムとも呼ばれます。
またピッチタイムは以下の式で求められます。

ピッチタイム ＝ 一日の正味の作業時間 ／ 生産計画量

ここでピッチタイムは一番時間のかかる工程（ボトルネック工程）で決まります。
「ザ・ゴール」をお読みになった方はよくおわかりですよね。
ＴＯＣ（制約理論）のことです。
ＴＯＣは以下のラインバランスにも関連してきます。

【ラインバランシング】
(ライン編成効率)
生産速度は、ライン内の最長時間のボトルネック工程での速度に制約されます。
他の工程ではボトルネック工程時間との差に相当するロス時間が発生してしまいます。
ライン編成効率 ＝ 各工程の総作業時間 ／（工程数×ピッチタイム）

バランスロス率 ＝（工程数 × ピッチタイム ー　各工程の総作業時間）／（工程数 × ピッチタイム）


今回で工場計画とレイアウトは終わりです。
次回からＩＥについて整理します。
投稿者: kurogenkoku
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ラインバランス（作業編成）効率とバランスロス率 < 生産方式 < 生産プランニング < 生産管理
2008/3/4  16：24
ピッチタイムC

各工程の所要時間合計 = 製品1個を作る正味時間t

最小作業ステーション数N => t/C
ラインバランス効率 = t / (C×N)
バランスロス率 = 1〓ラインバランス効率
色ぶる日記　Diario de ILOBUR
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